En minutiøs planlægning i to etaper er gennemført efter en kæmpe indsats af ledelse og medarbejdere, siger Technical Director Thomas Rasmussen.
Det lykkedes. Så enkelt kan det udtrykkes og bag ordene gemmer der sig en minutiøs planlægning med hektisk aktivitet og en investering på omkring 80 mio. kr.
Det glæder den, som har haft det praktiske ansvar med både overblik og detaljer gennem næsten to år, Technical Director Thomas Rasmussen, der sammen med værkfører Jonas Løth og El-mester Gunnar Bertelsen har stået for at koordinere, gennemføre og afslutte projektet. Første etape sluttede 1. november efter fem måneder, mens produktionen var flyttet til Hanstholm. 2. etape blev klar til drift midt i januar.
Der er ydet en formidabel indsats, konkluderer Thomas Rasmussen.
Resultatet er reelt en helt ny fabrik med ny maskinpark på alle væsentlige områder. Fabrikken og dermed koncernen som helhed er rustet til fremtiden på verdensmarkedet med produktionsforhold, der samtidig gavner arbejdsmiljøet.
Sparet energi og bedre miljø
I store træk er det blevet muligt i endnu højere grad at optimere de produkter, der samtidig fremstilles i en bedre kvalitet. Produktionen er herefter mere energibesparende, og miljøet, såvel det interne som overfor det omgivende samfund, er forbedret betydeligt.
Det mål har vi opnået både i Skagen og i Hanstholm, konkluderer Thomas Rasmussen, der som Technical Director også har haft det overordnede ansvar for moderniseringen i Hanstholm.
Den elektriske udfordring
El-mester Gunnar Bertelsen har haft an- svaret for al installation, der har med el at gøre. Det siger ikke så lidt. Der er f.eks. installeret 59 km kabler, det svarer til en strækning på landjorden fra Skagen til Hirtshals, for bare at nævne ét tal. Den største udfordring har været tidsfaktoren, siger han. Der er, som så meget andet i denne sammenhæng, tale om følsomme installationer, hvor blot en enkelt fejl kan påvirke andre. Vi taler om motorer, ventiler, såkaldte bokse, styremekanismer og tilbagemeldinger, som der er 300 af, det hele styret af computer-systemet.
Vi har konstant haft 10 til 12 mand i gang, der dagligt har koordineret i samspil med alle andre faktorer, der er en del af den totale installation. Det er lykkedes, også takket være en minutiøs planlægning, der har varet mere end et år og løbende er justeret i detaljer, når det viste sig nødvendigt.
Værkfører og 1.000 meter rør
Værkfører Jonas Løth er enig. Som en af de tre i den daglige tekniske ledergruppe i projektet peger han også på tidsfaktoren som en udfordring i sig selv. Der er ingen tvivl om, at den godt forberedte plan betyder, at det er lykkedes at blive færdig til tiden. Den dialogbaserede gennemførelse med møder hver dag, hvor vi stiller spørgsmålet: Hvortil er vi nået, går det, som det skal, hvad skal evt. ændres? Tænk på, at der er tale om et samarbejde med flere eksterne virksomheder med deres ekspertise. Én ting er at se et rørdiagram på papir, noget andet er at etablere det og sikre, at det fungerer efter hensigten. Der er installeret omkring 1.000 m nye rør, og omkring 100 mand har deltaget i arbejdet, hvor det har vist sig, populært udtrykt, at samtale medvirker til at fremme forståelsen.
NCC’s entreprenørafdeling har stået for nedbrydning og haft ansvar for blandt andet nye betongulve, kloakker, fundamenter mv. Der har været 15 mand i gang i to-holds drift, som har medvirket i den udfordrende proces, som produktionschef hos NCC, Niels Skousen, har oplevet den. At det er lykkedes, glæder han sig over. Vi har holdt morgenmøder hver dag i flere måneder, og den proces med konstant at have fingeren på pulsen, både detaljeret og i det store overblik, har medvirket til, at vi nåede det. Der er for mig ingen tvivl om, at den minutiøse planlægning og forberedelse gennem mere end et år har betydet, at vi nåede i mål.
Unik proces
Et spændende projekt, fastslår Senior Project Manager hos »Haarslev Industries« Frans Christensen, der især peger på udfordringen med at få placeret det nye udstyr i en eksisterende bygning. Processen er unik og er kun gennemført i Skagen, hvor man hurtigt kan skifte mellem to forskellige processer afhængig af råvaren, fremhæver Frans Christensen, og tilføjer, det har været spændende med en tæt og konstruktiv dialog med både FF Skagen og andre leverandører, primært NCC og Konecranes.
Den detaljerede planlægning har været af stor betydning for at sikre, at anlægget hurtigst muligt kunne komme i drift igen. Hovedmaskinerne, koger og presse, skulle således leveres på et nøjagtigt tidspunkt for at få dem ind i bygningen. Arbejdet er gennemført med 12 til 16 mand igennem flere måneder. Vi har desuden stået for projektet i Hanstholm med installation og start på driften af den ny inddamper.
Maskinmester Ejnar Hansen fra »Soft Teknik A/S« i Frederikshavn har demonteret gamle tavler, tømt dem og projekteret nye i samarbejde med først og fremmest El-mester Gunnar Bertelsen hos FF, foruden eksterne operatører. De har været i gang i flere måneder og optimeret 7 til 8 store tavler og 20 til 30 mindre, fortæller han og tilføjer: Energi-optimeringen har været i fokus. Der er tale om et vist genbrug, men tavlerne fremstår som nye, både hvad angår betjening og funktion. Sagt i et billedsprog har vi fjernet det gamle, slidte hjerte og indsat et nyt, der svarer til både nutidens og fremtidens behov.
